Livsmedels­hygien – regler, rutiner och verifiering i livsmedels­produktion

Livsmedelshygien är de åtgärder och förhållanden som behövs för att hantera faror och se till att ett livsmedel är lämpligt att äta, med hänsyn till hur det är tänkt att användas. Det omfattar allt från hur lokaler och utrustning är utformade och rengörs till hur personalen arbetar, hur temperaturer hålls och hur råvaror tas emot. Farorna brukar delas in i mikrobiologiska, kemiska och fysikaliska.

Grunden i regelverket är EU:s förordning (EG) nr 852/2004 om livsmedelshygien. Den gäller alla livsmedelsföretagare och lägger ansvaret för att livsmedlen är säkra på företaget. Förordningen ställer allmänna hygienkrav på bland annat lokaler, utrustning, vatten, avfall och personal, och kräver förfaranden som bygger på HACCP-principerna. För livsmedel av animaliskt ursprung tillkommer särskilda regler i förordning (EG) nr 853/2004. I Sverige kompletteras EU-reglerna av livsmedelslagen, livsmedelsförordningen och Livsmedelsverkets föreskrifter.

Livsmedelsverket är central myndighet och ger ut vägledningar till både kontrollmyndigheter och företag. Den offentliga kontrollen av de flesta livsmedelsanläggningar utförs av kommunen, medan Livsmedelsverket bland annat ansvarar för kontrollen av slakterier. Kontrollen är riskbaserad, vilket betyder att verksamhetens art och tidigare resultat påverkar hur ofta anläggningen får besök.

Hygienarbetet i ett livsmedelsföretag vilar på två delar. Den första är grundförutsättningarna, ofta kallade god hygienpraxis (GHP) eller PRP. Det är rutiner som ska fungera oavsett vilken produkt som tillverkas, till exempel lokaler och utrustning i gott skick, rengöring och desinfektion, skadedjursbekämpning, vattenförsörjning, personalhygien och utbildning, temperaturkontroll, avfallshantering, allergenhantering och spårbarhet.

Den andra delen är HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), ett systematiskt sätt att identifiera och styra de faror som är specifika för processen. HACCP bygger på sju principer:

• Gör en faroanalys och identifiera de faror som måste förebyggas, elimineras eller minskas till en acceptabel nivå.
• Identifiera kritiska styrpunkter (CCP) – de steg där kontroll är nödvändig.
• Fastställ kritiska gränser för varje styrpunkt.
• Inför rutiner för övervakning av styrpunkterna.
• Bestäm korrigerande åtgärder för när en styrpunkt inte är under kontroll.
• Verifiera regelbundet att systemet fungerar.
• Dokumentera och för register i proportion till verksamhetens art och storlek.

Rengöring räknas i de flesta fall som en grundförutsättning och inte som en kritisk styrpunkt. Den är för den skull inte mindre viktig. Ett korrekt värmebehandlat livsmedel kan fortfarande kontamineras på en dåligt rengjord skärmaskin efter värmebehandlingen, och då hjälper inte styrningen vid kritiska styrpunkter.

Rengöring tar bort smuts, produktrester, fett och beläggningar från en yta. Desinfektion minskar antalet mikroorganismer till en nivå som inte utgör en risk. Stegen kompletterar varandra, men det ena kan inte ersätta det andra.

Ordningen är avgörande. Desinfektionsmedel fungerar dåligt på en yta som inte är rengjord, eftersom produktrester och biofilm skyddar bakterierna och kan binda det aktiva ämnet. En typisk sekvens är grovrengöring, förspolning, rengöring med rengöringsmedel, sköljning, desinfektion med rätt koncentration och verkningstid och, om produkten kräver det, en avslutande sköljning.

Biofilm är ett särskilt problem. Det är bakterier som omger sig med ett eget skyddande skikt och fäster på ytor som sällan rengörs ordentligt, som avlopp, skarvar, repor och packningar. Listeria monocytogenes är ett exempel på en bakterie som kan etablera sig i produktionsmiljön på det sättet. Biofilm tas främst bort med mekanisk bearbetning i kombination med rätt kemi – desinfektion ensam räcker sällan.

Zonindelning betyder att produktionen delas upp efter hur känslig produkten är i varje steg. En vanlig modell skiljer mellan lågriskzoner, där råvaror hanteras eller produkten ska värmebehandlas senare, och högriskzoner, där produkten är färdigbehandlad eller ätfärdig och inte går igenom fler steg som minskar bakterierna. Mellan zonerna behövs tydliga gränser och kontrollerade passager.

För rengöringen innebär zonindelningen att redskap, kemikalier och ibland personal hålls åtskilda. Färgkodade redskap per zon är ett enkelt sätt att förhindra att en borste från råvaruavdelningen hamnar i packavdelningen. Rengöringen planeras också så att vatten och smuts inte förs från en lägre zon till en högre.

Kraven på personalhygien finns i förordning (EG) nr 852/2004. Den som arbetar där livsmedel hanteras ska hålla god personlig hygien och bära rena och lämpliga arbetskläder. Den som har en sjukdom som kan överföras via livsmedel, eller till exempel infekterade sår eller diarré, får inte hantera livsmedel om det finns risk för smitta och ska anmäla det. I praktiken kompletteras detta med rutiner för handtvätt, smycken och hårskydd, hygienslussar och utbildning.

Att rengöra är en sak, att kunna visa att rengöringen fungerar är en annan. Verifieringen bör kombinera flera metoder, eftersom de mäter olika saker:

• Visuell kontroll efter varje rengöring. Synliga rester betyder att ytan inte är godkänd, men en yta som ser ren ut kan fortfarande bära bakterier.
• ATP-mätning, som på plats visar mängden organiska rester på en yta. Den skiljer inte på bakterier och produktrester men fungerar bra som snabb kontroll före produktionsstart.
• Mikrobiologiska prov med svabb eller kontaktplattor som analyseras på laboratorium. De tar längre tid men visar förekomst av till exempel Enterobacteriaceae eller Listeria.
• Loggar som visar vem som rengjort vad, när och med vilken metod, och vem som godkänt resultatet.

Tillverkare av ätfärdiga livsmedel som kan utgöra en risk för Listeria monocytogenes ska enligt förordning (EG) nr 2073/2005 ta prov i produktionsområden och på utrustning. Oavsett lagkrav är det provsvaren över tid som visar om rutinerna håller. Ett enstaka avvikande prov kräver åtgärd och uppföljande prov, och återkommande utslag på samma plats kräver att orsaken utreds.

Hygienbrister i produktionen är sällan spektakulära. De byggs ofta upp av vardagliga saker, till exempel:

• Skadade ytor – spruckna golv, rost, lösa fogar och slitna packningar som inte går att rengöra ordentligt.
• Ytor som saknas i rengöringsplanen, som takkonstruktioner, avlopp och utrymmen bakom utrustning.
• Kondens som droppar från tak och rör över öppen produkt.
• Rengöringsmedel som doseras på känn i stället för enligt instruktion.
• Ofullständiga loggar och avvikelser som noteras men aldrig stängs.
• Handtvätt som hoppas över i hygienslussen eller arbetskläder som används utanför produktionen.

Många av punkterna upptäcks lättare av någon som inte går i anläggningen varje dag. En regelbunden egen genomgång med fokus på just dessa ytor och rutiner fångar mycket innan en inspektör gör det.

Food Support arbetar sedan 2007 med rengöring och desinfektion i livsmedelsanläggningar. Vi planerar arbetet efter era hygienzoner, använder kemikalier avsedda för livsmedelsmiljö och loggar varje insats. Vi följer gärna era ATP- och mikrobiologiska provsvar och justerar metoden efter dem, och vi kan gå igenom anläggningen inför kommunens kontroll eller en kundrevision.